待過的現場・精密電子零件製造
電子廠的工程變更，難的不是改設計，是改完之後還有多少舊料在線上
我們在一家精密電子零件製造廠的現場，做過工程變更（ECR、ECN）、IQC IPQC FQC 品管與條碼標籤列印的系統。這一頁不列功能，寫的是這一行外人不會知道的事，以及動工前該先弄清楚什麼。
這一行，外人不會知道的事
- 設計改了，產線不一定知道。研發發出新版，採購單、料架與班長的認知不一定同時換版。舊料繼續組裝，常要到檢驗或客訴時才發現。
- 停用和報廢是兩件事。料號停用，只是不再下新單。手上的庫存還要決定消化、退回或報廢，報廢要算數量、找倉庫、留紀錄。
- 檢驗員看到的常是實物，不是歷史。同一料號過去出過什麼不良、哪批特採過，多半散在各班的紙本單或個人試算表裡，同樣的瑕疵會一批一批再出現。
- 標籤是批號追溯的一部分。料盤、外箱與序號標籤要能回查批次與來源。連續列印時格式跑版或停機重印，批次對應就容易斷掉。
- 碳排數字要先有重量和運距。客戶要求出貨附碳足跡，但料件重量與供應商運距記在哪裡，多數工廠一開始都沒整理過，第一次通常是月底手算。
動工之前，我們會先問的事
想做或想換工程變更與品管系統的工廠，我們會先問這幾件。每一題的答案都會改變系統的設計。
- 工程變更一年大約幾次？每次影響的是整個料號，還是某幾批、某幾站？
- 舊料停用後，現在是誰通知採購與車間？庫存是誰決定消化、退回還是報廢？
- 檢驗員開單時，同料號的不良紀錄查得到嗎？現在是翻紙本，還是問老師傅？
- 標籤要貼在料盤、外箱，還是每一個序號？印表機目前是怎麼接的？
- 客戶要的碳排報表依哪一套計算方式？料件重量與運距現在記在哪裡？
- 哪一站的不良最常出現？那一站的檢驗紀錄是誰填、填在哪裡？
我們在這個現場做了什麼
做法的核心只有一個判斷：料號是所有環節共用的鑰匙，變更、檢驗、列印與碳排都以料號累積紀錄。所以各模組讀的是同一份料號資料，不是各自維護一張清單。
- 工程變更：申請時可選設計變更、零件耗完停用、替代、報廢等原因，申請單上看得到庫存數量。停用的料號會寫入料號主檔；報廢作業會檢查庫存是否足夠、是否集中在單一倉庫。
- 品檢：IQC、IPQC、FQC 各有檢驗作業。IQC 作業頁內附同料號的歷史紀錄分頁，不良與特採紀錄在開立檢驗前就能看到。
- 條碼與標籤：直接呼叫 Argox 條碼機的 SDK，送出 PPLA 指令列印標籤，標籤內容由系統資料產生。
- 碳排：採購收料與外包收料的碳排報表，以料件重量乘數量，再乘供應商運距計算；銷貨作業也有對應的碳排報表，重量資料有缺時可以重新計算。
如果你也在這一行，可以先想的事
- 先定停用之後怎麼處理，再談系統怎麼擋。規則沒有人定，系統擋下來也只會換成另一種紙本流程。
- 歷史資料從不良最常出現的料號開始整理。檢驗員先看得到，才會真的去用，不必一次整理全部料號。
- 標籤機先挑一條線試。格式與序號規則穩了，再推到其他線，先不要一次換掉所有機台。
- 特採與報廢的判斷不必交給系統。這些仍由品保主管決定，系統的工作是把決定與理由留下紀錄。
適合來談的人：精密電子零組件製造廠、電子組裝與代工廠的生產、品保與採購主管，以及要替這類工廠建置系統、需要有人懂工程變更流程的軟體公司。
常見問題
電子廠 ERP 客製和套裝 ERP 差在哪裡？
套裝 ERP 的流程由廠商定義，工廠常得調整習慣去配合。客製開發會先問清楚工程變更、檢驗與列印的規則，再寫進系統。前期的訪談與驗收比較花時間，但之後的規則就不必全靠人記。
工程變更之後，舊料會不會還在下單或領料？
系統可以把停用的料號寫進料號主檔，工程變更時也能列出庫存數量，並在庫存足夠且集中於單一倉庫時作報廢處理。採購單與領料單遇到停用料號要不要擋下，要先和你們的採購與領料流程對過，再決定規則。
IQC 檢驗時，檢驗員看得到同料號的不良紀錄嗎？
IQC 作業頁內有同料號的歷史紀錄分頁，檢驗員開始檢驗前，就能看到過去的不良與特採紀錄。IPQC、FQC 的查詢方式要依各段的流程確認，動工前會一起對過。
電子廠的 ERP 應該從哪裡開始？
通常從最常出問題的那一段開始，例如工程變更後的舊料停用，或某一站的檢驗歷史。先讓一條線或一類料號用起來，確定資料對得上，再擴大到其他線與其他料號。
這個案例實際用的技術：C# / .NET Framework（Windows Forms）、Microsoft SQL Server、Argox 條碼機 SDK。技術跟著問題走，不是重點。